在面对新冠肺炎疫情和市场低迷的双重夹击，抚顺石化石油一厂通过实施全流程优化、全系统攻关、全体总动员“三步法”，深度优化持续提升经济运行水平，实现“平稳提质增收降耗”目标。

  全系统攻关，让每台设备发挥最大效能。石蜡生产系统设备种类繁多，石油一厂通过全系统技术攻关，彻底消除制约大负荷生产的瓶颈，为提质增效提供坚实的硬件保证。该厂对真空密闭系统进行查漏、控补、限排和吸收等措施，在确保设备安全运行的同时，氮气使用量降低70%，溶剂损失降低0.03千克/吨；对P-109进行技术改造，每天节约新鲜溶剂288吨、蒸汽18吨，降低冷冻机制冷量200千瓦时；实施过滤机自动温洗系统改造，提高了操作精度，减少了产品损失，可提高蜡收率0.5%，同时降低了人工作业强度。此外，他们对进口冷冻机进行机械密封波纹管除胶、静环研磨、胶圈更换等修复工作，对非滤纸式过滤器进行清扫，节省了大量配件采购费用，实现了短周期维修，保障了大负荷生产。

  全流程优化，让每滴原料产出最大效益。抚顺石化加工的原料为低硫石蜡基原油，具备生产优质石蜡的天然优势。石油一厂作为该公司石蜡生产基地，以让每一滴原料产出最大效益为目标，持续推进全流程优化。

      该厂通过企业间互供料优化，实现原料轻质化，进一步提高了酮苯装置蜡收率，40酮苯和60酮苯蜡收率分别提高了0.05%和0.61%。与此同时，该厂根据酮苯、加氢、成型装置的生产特点，按照“低高低”原则控制原料温度，成品蜡按照液蜡出厂和成型原料的不同路径采取分储分控，降低储运系统和装置能量消耗。截至目前，60酮苯累计能耗41.76千克标油/吨，同比降低0.05千克标油/吨；15万吨/年加氢装置累计能耗15.65千克标油/吨，同比降低0.42千克标油/吨，保持同行业领先水平。

  全体总动员，让每个人都成为创效主角。人是生产力中最活跃最根本的因素，石油一厂通过合理化建议征集活动，发动干部员工想措施、出实招，为优化生产献计献策。该厂酮苯三车间员工提出的“根据目的产品质量要求采取差异化生产操作，延长生产64号蜡或调和蜡生产周期，减少产品质量指标变化频次”的建议实施后，蜡收率提高了0.6个百分点；酮苯二车间班组通过实施“严控指标、精心操作”节能降耗建议，实现节电14万千瓦时，节约除盐水6000吨、蒸汽5000余吨，累计节能创效40余万元。该厂还根据员工提出的“增产石蜡，实现蒸馏原料充分利用”的建议，制定了40酮苯间歇加工减四线原料的方案，预计全年可增产石蜡2万吨，创效4000万元。目前，新60酮苯二次稀释改造、60酮苯自动温洗、造粒装置循环水改自循环、成型装置除盐水梯级利用、凝结水梯级利用等项目已经投产见效；60酮苯低温过滤完善、40酮苯脱油段稀释优化等项目正在有序推进。这些来自于生产一线的“金点子”，已经转化为企业提质增效的“钱串子”。